TUGAS SOFTSKILL 3
DisusunOleh :
Nama :
Khalifah Agung Sedayu
NPM :
25414849
Kelas : 3IC09
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS GUNADARMA
2017
PENDAHULUAN
Perawatan di
suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung suatu
proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat
industri harus mempunyai hal-hal berikut:
• Kualitas
baik
• Harga
pantas
• Di
produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.
Oleh karena
itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat
dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses
produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.
Secara skematik, program
perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada gambar 1.
Perawatan : Suatu
kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang,
memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima.
Merawat dalam
pengertian “suatu kondisi yang
dapat diterima” antara
suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya. Mengapa
ada bagian perawatan?
Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan
industri dengan tujuan :
1. Agar
mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap
pakai secara optimal.
2. Untuk
menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang telah
ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.
Siapa yang
berkepentingan dengan bagian perawatan?
1. Penanam
modal (investor).
2. Manager.
3. Karyawan
perusahaan yang bersangkutan.
Bagi investor perawatan
penting karena:
1. Dapat
melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung
maupun peralatan produksi.
2. Dapat
menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.
3. Dapat
menjamin kembalinya modal dan keuntungan.
4. Dapat
menjamin kelangsungan hidup perusahaan.
5. Dapat
mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan data- data
operasi yang berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya dimasa yang akan
datang. Bagi
para manager perawatan penting dengan harapan dapat membantu:
1.
Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap
kerusakan.
2.
Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu
menganggurnya peralatan.
3.
Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.
4.
Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara
ekonomis.
5.
Memelihara instalasi secara aman.
6.
Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.
7.
Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.
8.
Memperbaiki komunikasi teknik.
9.
Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.
10. Mengukur
hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan yang akan
datang.
Tujuan
utama perawatan:
1. Untuk
memperpanjang umur penggunaan asset.
2. Untuk
menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan dapat
diperoleh laba yang maksimum.
3. Untuk
menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk
menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.
PENGORGANISASIAN DEPARTEMEN PERAWATAN
Dalam
pengorganisasian pekerjaan perawatan, perlu diselaraskan secara tepat antara
faktor-faktor keteknikan, geografis dan situasi personil yang mendukung.
Beberapa
faktor yang mempengaruhi pembentukan departemen perawatan adalah:
a. Jenis
Pekerjaan
Jenis pekerjaan perawatan akan
menentukan karakteristik pengerjaan dan jenis pengawasan. Jenis-jenis pekerjaan
perawatan yang biasanya dilakukan adalah : sipil, permesinan, pemipaan, listrik
dan sebagainya.
b. Kesinambungan
Pekerjaan
Jenis pengaturan pekerjaan yang
dilakukan di suatu perusahaan/industri akan mempengaruhi jumlah tenaga
perawatan dan susnan organisasi perusahaan. Sebagi contoh, untuk pabrik yang
melakukan aktifitas pekerjaan lima hari kerja seminggu dengan satu shift, maka
program perawatan preventif dapat dilakukantanpa menganggu kegiatan produksi
dimana pekerjaan perawatan bisa dilakukan diluar jam produksi. Berbeda halnya
dengan aktifitas pekerjaan produksi yang kontinyu ( 7 hari seminggu, 3 shift
sehari) maka pekerjaan perawatan harus diatur ketika mesin sedang berhenti
beroperasi.
c. Situasi
Geografis
Lokasi pabrik yang terpusat akan
mempunyai jenis program perawatan yang berbeda jika dibandingkan dengan lokasi
pabrik yang terpisah-pisah. Sebuah pabrik besar dan bangunannya tersebar akan
lebih baik menerapkan program perawatan lokal masing-masing (desentralisasi),
sedangkan pabrik kecil atau lokasi bangunannya berdekatan akan lebih baik
menerapkan sistem perawatan terpusat
(sentralisasi).
d. Ukuran
Pabrik
Pabrik yang besar akan membutuhkan
tenaga perawatan yang besar dibandingkan dengan pabrik yang kecil, demikian
pula halnya bagi tenaga pengawas.
e. Ruang
lingkup bidang perawatan pabrik
Ruang lingkup pekerjaan perawatan
ditentukan menurut kebijaksanaan manajemen. Departemen perawatan yang dituntut
melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan membutuhkan supervisi tambahan,
sedangkan departemen perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan
membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.
f.
Keterandalan tenaga kerja yang terlatih
Dalam membuat program pelatihan,
dipertimbangkan terhadap tuntutan keahlian dan keandalan pada masing-masing
lokasi yang belum tentu sama.
Konsep
Dasar Organisasi Departemen Perawatan
Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah :
a.
Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk
menghindari terjadinya tumpang tindih dalam kekuasaan.
b.
Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang
menyangkut masalah wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.
c.
Menentukan jumlah optimum pekerja yang ditangani oleh
seorang pengawas.
d.
Susunan personil yang tepat dalam organisasi. Prinsip-prinsip Organisasi Departemen Perawatan
a. Perencanaan organisasi yang logis
Bertujuan
untuk mencapai tujuan produksi :
• Ongkos
perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin
• Meminimumkan
bahan sisa atau yang tidak standar
• Meminimumkan
kerusakan peralatan yang kritis
• Menekan
ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin
• Memisahkan
fungsi administratuf dan penunjang teknik.
b. Fasilitas
yang memadai:
• Kantor
: lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi ntempat kerja yang baik.
• Bengkel
: tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.
• Sarana
komunikasi : telepon, pesuruh dll.
c. Supervisi
yang efektif
Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :
• Fungsi
dan tanggung jawab jelas
• Waktu
yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan
• Latihan
khusus untuk memenuhi kecakapan
• Cara
untuk menilai hasil kerja
d. Sistem
dan kontrol yang efektif :
• Jadwal
waktu pelaksanaan pekerjaan
• Kualitas
hasil pekerjaan perawatan
• Ketelitian
pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance)
• Penampilan
kerja tenaga perawatan
• Biaya
perawatan.
Berikut diberikan sebuah bentuk struktur organisasi
departemen perawatan di industri.
JENIS JENIS PERAWATAN
Dalam istilah
perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah
“perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan
sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan
untuk memperbaiki kerusakan.
Secara umum, ditinjau dari saat
pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:
1. Perawatan
yang direncanakan (Planned Maintenance).
2. Perawatan
yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat
pada gambar berikut:
Sistem Organisasi Untuk Perencanaan Yang Efektif
Perencanaan yang ditangani oleh
staf perawatan adalah untuk mempersiapkan pengawasan terhadap pelaksanaan
pekerjaan perawatan. Bagian perencana bertanggung jawab terhadap perencanaan:
a. Sistem
order pekerjaan.
b. Perencanaan
estimasi.
c. Penjadwalan.
d. Kontrol
jaminan order
e. Laporan
hasil kerja.
Pada bagan dibawah ini diperlihatkan
salah satu contoh hubungan fungsi perencanaan yang diorganisasikan dalam
struktur jenis perawatan
Estimasi Pekerjaan
Perencanaan
perawatan diadakan untuk membuat jadwal kerja dan kontrol yang dibutuhkan dalam
menetapkan waktu yang diperlukan untuk melakukan kerja. Penilaian waktu kerja
dilakukan oleh seorang estimator. Penilaian dengan kwalitas tinggi akan
dihasilkan dari seorang estimator yang berpengalaman, berpengetahuan dan
berkemampuan dalam bidang estimasi.
Kerugian-kerugian
dari estimasi yang dibuat oleh pengawas adalah sebagai berikut:
a. Estimasi
tidak tetap dan tidak teliti.
b. Estimasi
sangat bervariasi ketelitiannya bila estimator berbeda-beda.
c. Metode
pembandingnya sulit.
d. Latihan
estimator tidak mudah.
e. Kebenarannya
hampir tidak mungkin.
Suatu metode estimasi yang terarah,
disebut sistem data historis, dengan memakai nilai waktu rata-rata berdasarkan
pengalaman masa lalu. Namun metode data historis juga mempunyai kelemahan
yaitu:
a.
Nilai waktu
rata-rata yang direfleksikan dari harga
lama tidak seteliti waktu sekarang.
b.
Metode yang berganti-ganti sulit membandingkannya.
c.
Pekerjaan yang baru sulit ditaksir.
d.
Kekurangan masa lalu menjadi dasar pada sistem.
a.
Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola
seluruh sarana dalam melayani program perawatan.
Keterangan :
Catatan-catatan yang harus
dibuat harus dapat
menunjang dalam perencanaan
perawatan.
Identifikasi Fasilitas Industri
a. Simbol Identitas
Dalam pemberian
identitas, perlu diperhatikan supaya jangan terjadi penandaan yang mempunyai
arti sama pada peralatan yang berbeda. Tiap bagian harus diidentifikasikan
dengan suatu simbol yang mengandung arti jelas menurut instruksi, catatan,
kartu pekerjaan, spesifikasi, laporan dan lain-lainnya.
Hal-hal penting dalam pemberian identitas adalah:
1.
Tidak terjadi
kesalahan dalam pemberian identitas pada bagian yang dimaksud.
2.
Pemberian identitas pada masing-masing bagian mempunyai
arti yang ada kaitannya dengan dokumen.
3.
Melokasikan
tanda-tanda yang dimaksud
pada bagian-bagian yang mudah terlihat.
4.
Identifikasi menunjukkan departemen,
seksi, kelompok atau jenis dari bagian-bagian yang dimaksud.
Identitas yang diberikan dapat
diberikan dengan kode warna, bentuk, pola, nama, huruf, angka atau gabungan
dari semuanya.
Berikut ini
adalah contoh dalam
pemberian kode identitas
pada tiap departemen.
• Pengecoran
logam (Foundry) : F
• Ruang
Penyimpanan alat (Toolroom) : T
• Bengkel
Mesin (Machine shop) : M
• Ruang
Ketel (Boiler Room) : B
Identitas dengan kode M 42 artinya:
42 : Nomor bagian di dalam departemen
M 42 :
Menunjukkan nomor bagian 42 di dalam bengkel mesin.
Pemakaian metode identifikasi
diatas ada kelemahannya, karena kode identitas tersebut hanya dapat menunjukkan
informasi yang terbatas, dan huruf abjad sulit disesuaikan dengan sistem
mekanisasi.
Suatu pendekatan dasar dalam
pembuatan identitas menurut angka dapat diterapkan pada mesin-mesin perkakas di
industri besar yang terdiri dari beberapa departemen. Sebagai contoh:
•
Dua angka pertama menunjukkan lokasi
mesin, misalnya : departemen.
•
Dua angka berikutnya menunjukkan jenis
mesin, misalnya : mesin bubut, mesin frais dsb.
•
Dua
angka terakhir menunjukkan
nomor mesin dalam
kelompok jenisnya, misalnya :
mesin bubut no. 1, mesin bubut no. 2 , dsb.
Sebagai contoh masing-masing kelompok angka diindek
seperti berikut:
Contoh indek lokasi :
01 Bengkel Mesin
2
Bengkel Las
3
Bengkel Pengepasan
4
Bengkel Pola
5
Bengkel Pengecoran Logam
06 Bengkel Press
7
Ruang Ketel
8
Ruang Kompressor
9
Bengkel Perawatan Contoh Indek Jenis Mesin:
1
Mesin Bubut
2
Mesin Frais Universal
03 Mesin Sekrap
4
Mesin Perata
5
Mesin Gerinda Datar
06 Mesin
Gerinda Silinder
07 Mesin
Bor, dst
Contoh
Penerapan :
Daftar Fasilitas
Daftar
fasilitas adalah suatu catatan mengenai data-data teknik dari suatu peralatan.
Daftar fasilitas ini bisa dipakai sebagai referensi untuk:
•
Menetapkan spesifikasi yang asli, kinerja
semula.
•
Menetapkan batas yang direkomendasikan,
pengepasan, toleransi.
•
Membantu
dalam pelayanan suku
cadang dan cara
pemasangannya yang benar.
•
Meyediakan informasi yang diperlukan untuk
rencana pemindahan, relokasi, sistem pondasi yang aman dan lay-out pabrik.
Keterangan pada pelat nama dan
informasi dari pabrik pembuatnya dapat dijadikan dasar untuk melengkapi
informasi yang dibutuhkan. Gambar 1, menunjukkan contoh informasi yang didapat
dari data suatu motor listrik.
Daftar Rencana Perawatan
Daftar rencana perawatan adalah suatu rencana pekerjaan perawatan yang
akan dilakukan berdasarkan luasnya kejadian. Untuk melakukan perawatan pada
tiap peralatan, perlu adanya daftar rencana perawatan yang disusun menurut
pekerjaan yang dibutuhkan, seperti: inspeksi, pelumasan, penyetelan,
penggantian komponen, overhaul dsb. Frekuensi perawatan ini perlu
dipertimbangkan menurut efisiensi peralatan dalam fungsinya.
Gambar2 adalah
contoh dari suatu daftar rencana perawatan yang merupakan
petunjuk dalam
melakukan inspeksi pada motor induksi.
Daftar rencana perawatan merupakan petunjuk pekerjaan meskipun tidak
mutlak, tetapi setidak-tidaknya dapat memberikan informasi awal untuk melakukan
perawatan.
Spesifikasi Pekerjaan
Spesifikasi pekerjaan adalah suatuketerangan mengenai pekerjaan yang akan
dilakukan. Untuk melakukan perawatan secara efektif, perlu ditentukan adanya
keterangan pekerjaan yang harus dilengkapi menurut kepentingannya. Pekerjaan-
pekerjaan penting yang menunjang efektifitas perawatan perlu ditentukan menurut
spesifikasi pekerjaan yang jelas untuk petunjuk pelaksanaan perawatan. Tabel 1
menunjukkan contoh spesifikasi pekerjaan dalam daftar rencana perawatan untuk
mesin diesel penggerak generator listrik.
Dengan adanya
spesifikasi pekerjaan, maka penyelesaian tugas perawatan akan lebih mudah,
terarah dan sesuai yang ditentukan. Setiap tugas yang dicatat dalam daftar
rencana perawatan dapat dikelompokkan
secara khusus menurut jenis
pekerjaannya. Seperti contoh diatas, dikelompokkan atas: Servis A Harian, dan
Servis B Mingguan.
Program perawatan adalah suatu
daftar lokasi setiap pekerjaan perawatan berikut dengan penentuan waktu
pelaksanaannya masing-masing. Program perawatan merupakan susunan daftar
kegiatan perawatan untuk setiap peralatan yang tercatat. Tujuan pembuatan program
perawatan adalah:
a. Untuk
menerapkan pekerjaan yang direncanakan:
•
Meratakan beban kerja perawatan yang terjadi dalam
setahun.
•
Menjamin
agar tidak terjadi
kelalaian pekerjaan perawatan
pada suatu peralatan.
•
Menjamin bahwa frekuensi perawatan yang dilakukan
berdasarkan kebutuhannya masing-masing.
•
Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan untuk peralatan
yang saling berhubungan. •
Mengkoordinasikan pekerjaan perawatan dengan kebutuhan produksi.
b. Mengajukan
semua kebutuhan untuk pekerjaan perawatan, mengadakan program yang dijalankan
untuk waktu sekarang dan berikutnya (dalam jangka pendek maupun jangka panjang.
Membantu usaha dalam perencanaan suku cadang, tenaga kerja yang dibutuhkan dan
pengontrolan anggarannya.
c. Untuk
meningkatkan pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan (dalam jangka pendek).
•
Merumuskan rencana kerja mingguan (dalam waktu dekat)
•
Memberikan peluang waktu untuk kegiatan produksi.
•
Menyediakan waktu untuk pengawasan pekerjaan, suku
cadang, sub kontraktor, dan lain-lain.
Program perawatan harus dibuat dengan jangka waktu yang fleksibel,
biasanya ditentukan berdasarkan periode tahunan. Bila pengoperasian pabrik
dapat berlangsung selama dua tahun atau tiga tahun, maka rencana program untuk
pekerjaan perawatan- perawatan yang besar (overhaul) dapat diperpanjang periode
waktunya.
Dalam mempersiapkan program perawatan ini perlu dikonsultasikan bersama
departemen produksi untuk dipertimbangkan dengan jadwal produksi. Sehingga
dengan demikian kegiatan perawatan tidak menganggu pelaksanaan kegiatan produksi.
Perencanaan Waktu Perawatan
Pelayanan
perawatan pada masing-masing peralatan perlu diseimbangkan, tidak terlalu
kurang dan tidak terlalu lebih. Perawatan terlalu kurang (under maintained)
dapat mengakibatkan timbulnya kerusakan yang lebih awal, sedangkan terlalu
banyaknya perawatan (over maintained) dapat menimbulkan pekerjaan-pekerjaan
yang tidak diperlukan sehingga terjadi pemborosan.
Frekuensi
pekerjaan perawatan dapat ditentukan berdasarkan:
a. Menurut
skala waktu kalender, misalnya:
• Mingguan
•
Bulanan
• Kwartalan
• Tahuan,
dst.
b. Menurut
waktu operasi:
• Jam
operasi
• Jumlah
putaran operasi • Jarak tempuh
D.Pencatatan dan
Analisis :
Catatan-catatan
yang perlu dibuat untuk membantu kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:
1. Buku
manual operasi.
2. Manual
instruksi perawatan.
3. Kartu
riwayat mesin.
4. Daftar
permintaan suku cadang.
5. Kartu
inspeksi.
6. Catatan
kegiatan harian.
7. Catatan
kerusakan, dan lain-lain.
Catatan-catatan ini akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan
keputusan-keputusan yang akan diambil.
Analisis yang dibuat berdasarkan
catatan-catatan tersebut akan membantu dalam hal:
1.
Melakukan
pencegahan kerusakan daripada
memperbaiki kerusakan yang terjadi.
2.
Mengetahui tingkat kehandalan mesin.
3.
Menentukan umur mesin.
4.
Memperkirakan kerusakan mesin dan merencanakan untuk
memperbaikinya sebelum terjadi kerusakan.
5.
Menentukan
frekuensi pelaksanaan inspeksi.
6.
Menentukan untuk pembelian mesin yang lebih baik dan
cocok berdasarkan pengalaman masa lalu.
Contoh 1. Ilustrasi dari penggunaan
chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul pabrik, disusun sebagai
berikut:
Semua aktivitas dari program kerja
yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1. Dari chart pada gambar 1, dapat
diperoleh informasi seperti berikut:
Chart dapat berguna untuk memberi
keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala
persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya
faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan
lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan
diterapkan sistem berangkai guna
menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara yang
lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2
(gambar 1).
Gambar 1. Penggunaan chart Gantt.
Pada contoh 2, banyaknya aktivitas,
lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1,
tetapi kejadian dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan
pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata
dalam aplikasinya.
• Aktivitas
A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.
• Aktivitas
B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
• Aktivitas
D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
• Aktivitas
E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.
• Aktivitas
F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam
keadaan ini terpisah satu minggu
antara selesainya aktivitas F dan
mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.
• Aktivitas
F dan G harus dimulai secara bersamaan.
Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi
masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.
Aktivitas A, B
dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu
rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya
tugas proyek.
Jadi jadwal yang ketat secara
penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga
tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya
perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam
jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis,
oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat
dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.
Walaupun contoh 1 dan contoh 2
mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi
waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat
lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek.
Proyek
Perencanaan Sumber Daya
Misalkan suatu proses terdiri dari
lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan
perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan
dari pusat bagian perawatan, setiap
personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing.
Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah:
1
pekerja mekanik
1
pekerja listrik
1
pekerja instrumen
1
pekerja las
1
pekerja insulator panas
1
operator pembersihan kimia
Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam
hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam
tabel berikut:
Dalam
penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk
pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:
a. Penyusunan
urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.
b. Setiap
tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi
pemisahan, sehingga akan menghasilkan:
•
Waktu
yang optimum untuk
penyelesaian pekerjaan (overhaul)
termasuk dengan melakukan pemeriksaannya. • Program kerja dapat diterapkan
pada tiap unit.
•
Program kerja untuk tiap unit melibatkan
seluruh pekerja yang bersangkutan.
Prinsip dan
prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal
dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat,
generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat.
Prosedur dalam mengalokasikan
seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut:
a.
Mengkalkulasi waktu kerja total yang
dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit
dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.
Unit A : 2 + 2 + 4 +
3 + 2 = 13 hari kerja
Unit
B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja
Unit
C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja
Unit
D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja
Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja
b.
Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk
tiap jenis keahlian.
Pekerjaan mekanik 15 hari kerja
Pekerjaan listrik 12 hari kerja
Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja
Pekerjaan las 9 hari kerja
Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja
Pembersihan kimia 2 hari kerja
c.
Mempertimbangkan kedua hal tersebut di
atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan dibutuhkan.
Dalam perencanaan ini, waktu
overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah waktu kerja
dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar
dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh
pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan
untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan
demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh
program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk
pemeriksaan), jadi = 17 hari.
d.
Merencanakan setiap unit pekerjaan pada
blok chart dengan skala yang tepat dan menganalisis urutan pekerjaan yang akan
dilakukan.
e.
Menyusun program kerja.
Sebagai langkah awal dapat
direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua
pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen
pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam
unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B. Untuk lebih
jelasnya lihat gambar 2a.
Kalau pekerjaan tersebut tidak
mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus
ditambah sehingga mencapai optimum.
Gambar 2b adalah ilustrasi suatu
program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari
untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan dalam penyusunan program
(gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian
rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.
f.
Dengan informasi yang dikutip dari program
kerja, maka jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya
(Gambar 2c).
Gambar 2a. Program kerja yang direncanakan
BAB VIII
PENERAPAN JADWAL KRITIS
Jadwal kritis adalah suatu metode perencanaan kerja yang dapat digunakan
dalam mengevaluasi dan menyelesaikan proyek perawatan. Jadwal kristis dibuat dengan sistem yang menggunakan diagram
hubungan timbal-balik dari berbagai aktivitas yang dapat membantu dalam
penyelesaian pekerjaan. Dengan jadwal kritis ini dapat diketahui mengenai
pelaksanaan pekerjaan yang dinilai lebih penting, dan pekerjaan mana yang harus
mendapat perhatian khusus. Disamping itu, dengan menerapkan sistem jadwal
kritis dapat ditentukan urutan kejadian yang terkontrol setiap waktu.
Istilah-istilah berikut digunakan dalam menggambar
jadwal kritis.
1.
Kejadian :
adalah titik dimana operasi di mulai atau selesai dan digambarkan dengan
lingkaran kecil.
2.
Aktivitas :
menggambarkan kerja aktual yang diselesaikan dan digambarkan dengan sebuah
garis yang menunjukkan waktu/tenaga kerja atau jam-mesin yang dibutuhkan untuk
operasi. Panah pada garis menunjukkan urutan.
3.
Waktu total-T
: Lamanya siklus di mana pekerjaan diselesaikan.
4.
Waktu aktivitas-t
: lamanya setiap aktivitas atau operasi.
5.
Mulai paling
awal (earliest start) : t :
waktu minimum dari awal siklus, sebelum
es operasi tertentu bisa
dimulai (karena saling ketergantungan dari operasi).
6.
Selesai paling
akhir (latest finish) : t : adalah waktu dari awal sampai operasi
lf tertentu mesti
diselesaikan agar pekerjaan selesai sesuai target.
7.
Mulai paling
akhir (latest start) dari operasi tertentu = t - t
lf
8.
Selesai paling
cepat (earliest finish) dari operasi tertentu = t + t
es
9.
Kelonggaran
waktu bebas (free float) dari kejadian tertentu = t - t
lf es
10.
Jalur kritis
: adalah garis
aktivitas di keseluruhan
kejadian, dimana t = t .
es lf Penyimpangan
pada jalur kritis mempengaruhi penyelesaian pekerjaan. Jalur kritis ada
jejaring ditunjukkan oleh garis tebal.
Penjelasan :
Bergantung pada hubungan antar berbagai operasi proses, jejaring
digambarkan seperti terlihat pada gambar 1. Waktu/orang optimum atau jam-mesin
ditulis untuk setiap aktivitas pada diagram jejaring. Garis putus-putus pada
diagram (disebut aktivitas dummy) menunjukkan
antar ketergantungan.
Overhaul mesin membutuhkan 56 jam untuk selesai, seperti yang ditunjukkan
pada kejadian terakhir (22 pada diagram). Simbol berikut digunakan pada diagram
yang merupakan waktu mulai paling cepat dan
waktu selesai paling akhir. ( ) -
earliest start (t ) aktivitas berikutnya.
es
[ ] -
latest finish (t ) aktivitas sebelumnya.
lf
Untuk kejadian 21
t = 56-6 = (50) jam lf t
= jalur paling panjang dari awal hingga kejadian 21.
es
Ada 5 jalur yang terdapat pada diagram yaitu:
1. 1-2-3-4-5-10-18-20-21 = 50 jam
2. 1-6-7-8-9-10-18-20-21 = 19 jam
3. 1-2-14-15-16-17-18-20-21
= 45 jam
4. 1-2-14-16-17-18-20-21
= 43 jam
5. 1-11-12-13-16-17-18-20-21
= 41 jam
Jalur pertama adalah jalur yang paling lama. Lama waktu jalur paling lama
ini merupakan waktu mulai paling awal kejadian 21, yaitu:
t = 50 jam
es
Untuk kejadian 18
t = periode
target proses yaitu 56 jam – jalur paling panjang dari kejadian 18 hingga
lf
kejadian terakhir 22)
Terdapat dua jalur dari kejadian 18 hingga kejadian
22, yaitu 18-20-21-22 (21 jam)
dan 18-19-22 (13 jam). Karenanya
t = 56-21 = 35 jam lf
t
= 35 jam
es
Dengan cara yang sama, t dan t ditentukan untuk semua
kejadian. Kejadian dimana
lf es t = t
disambung dengan garis tebal yang merupakan garis kritis dari siklus. lf es
PENGELOLAAN DAN PENGONTROLAN
SUKU CADANG
Suku cadang atau material merupakan bagian pokok yang perlu
diperhitungkan dalam pengaruhnya terhadap biaya perawatan. Biaya material dan
suku cadang untuk perawatan biasanya berkisar antara 40 sampai 50 persen dari
total investasi, termasuk adanya kerugian-kerugian karena kerusakan. Dengan
demikian, rata-rata perusahaan mengeluarkan sekitar 15 sampai 25 persen dari
total biaya perawatan untuk suku cadang dan material. Oleh karena itu,
pemakaian material atau suku cadang direalisasikan sehemat mungkin dan perlu
pengontrolan dalam pengelolaannya.
Pada dasarnya pengontrolan material atau suku cadang dapat ditentukan
sesuai dengan kebutuhan usaha dan kondisi pengoperasiannya. Namun demikian
perubahan dapat saja terjadi dan memerlukan pengaturan setiap waktu. Jadi
setiap bagian perawatan perlu mengorgasisasian sistem penyimpanan suku cadang
dan mengembangkan suatu program pengontrolan yang dibutuhkan secara khusus.
Dalam kaitan ini, penting adanya perhatian manajemen untuk pengontrolan
material atau suku cadang yang dibutuhkan pada pekerjaan perawatan. Usaha-usaha
yang perlu ditangani dalam mengelola dan mengontrol suku cadang mencakup sistem
order, rencana teknik untuk mengganti atau memperbaiki, penanggulangan masalah
produk yang berubah karena pengaruh material atau suku cadang, persediaan suku
cadang sesuai dengan kebutuhan fasilitas yang akan menggunakannya.
Kontrol Suku Cadang
Untuk
pengelolaan suku cadang yang terkontrol dengan baik, perlu adanya:
a. Sistem
pencatatan (record system).
Penyimpanan suku cadang, material,
dan perlengkapan lainnya harus tercatat secara sistematis. Perlu adanya sistem
penomoran dalam pembukuan yang menjelaskan deskripsi, lokasi, biaya, sumber,
dan lain-lain yang menjadi pokok dalam sistem pengolahan data.
b. Sistem
penyimpanan.
Sistem penyimpanan dapat diartikan
sebagai sistematika dalam penempatan, penyimpanan dan pencatatan barang,
komponen, suku cadang, atau material yang disesuaikan dengan kebutuhan,
sehingga akan mempermudah pelayanan pengoperasiannya secara praktis dan
ekonomis.
Fungsi Kontrol Suku Cadang
a.
Mengelola penyimpanan barang secara aktif, termasuk
tata letak, sarana untuk penyimpanan, pemanfaatan ruang gudang, prosedur
penerimaan dan pengeluaran barang, suku cadang dan lain-lain.
b.
Tanggung jawab teknis untuk keberadaan suku cadang.
Termasuk metode penyimpanan, prosedur perawatan untuk mencegah kerusakan,
pencegahan kehilangan.
c.
Sistem pengontrolan stok (persediaan suku cadang).
Catatan inventarisasi,
prosedur pemesanan, pengadaan barang.
d.
Perawatan untuk bahan-bahan khusus, dalam pengiriman barang,
dalam proses pemakaian, kesiapan suku cadang dalam jumlah dan spesifikasi yang
sesuai menurut kebutuhannya.
e.
Melindungi suku cadang dari kerugian atau kehilangan
karena penyimpanan
yang kurang terkontrol, dan mencegah adanya
pemindahan barang tanpa diketahui.
Dasar-dasar Kontrol Suku Cadang
Hal yang perlu diperhatikan dalam pengelolaan suku cadang adalah bahwa
penyimpanan stok tidak terlalu lebih atau tidak terlalu kurang dari kebutuhan.
Jumlah maksimum dan minimum penyimpanan suku cadang harus ditentukan secermat
mungkin. Batas-batas tersebut dapat ditentukan berdasarkan pengalaman dan
kebutuhan nyata (lihat gambar 1).
Faktor-faktor penting yang mendasari pengontrolan
suku cadang, yaitu:
a. Persediaan/stok
maksimum.
Menunjukkan batas tertinggi
penyimpanan suku cadang dengan jumlah yang menguntungkan secara ekonomi.
b. Persediaan/stok
minimum.
Menunjukkan batas terendah penyimpanan suku cadang
dengan batas yang aman.
Untuk mengatasi kebutuhan suku
cadang di atas batas normal, maka harus selalu ada persediaan dalam jumlah
tertentu.
c. Standar
pemesanan.
Menunjukkan jumlah barang atau suku
cadang yang dibeli pada setiap pemesanan. Pemesanan kembali dapat diadakan lagi
untuk mencapai jumlah stok yang dibutuhkan.
d. Batas
pemesanan kembali.
Menunjukkan jumlah barang yang
dapat dipakai selama waktu pengadaannya kembali (sampai batas stok minimum).
Pada saat jumlah persediaan barang telah mencapai batas pemesanan, maka
pemesanan yang baru segera diadakan.
e. Waktu
pengadaan.
Menunjukkan lamanya
waktu pengadaan barang
yang dipesan (sejak
mulai pemesanan sampai datangnya barang pesanan baru).
DAFTAR PUSTAKA
1.
Garg, HP. Industrial
Maintenance. S. Chand & Company Ltd, 1997.
2.
Higgins, LR., PE. And LC. Morrow. Maintenance Engineering Handbook, 3
rd edition. Mc.
GrawHill Book Company.
3.
Supandi. Manajemen
Perawatan Industri. Ganeca Exact Bandung.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar